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Mig-o-Mat®

Plasmastichlochschweißen

Das Plasmastichlochschweißen ist vornehmlich zu finden im Edelstahlapparatebau, Tank-, Rohrleitungs- und im Chemischen Apparatebau. Die zu fügenden Wandstärken liegen hier meist in Bereichen zwischen 3,0 mm und 10,0 mm. Typische Anwendungen sind hierbei das I-Stoß Schweißen von Längs- und Rundnähte von „dickwandigen“ Rohren, Behältern und Böden. Bei Materialstärken >10mm wird das Plasmastichlochschweißen häufig zum Schweißen der Wurzel eingesetzt.

Wie funktioniert das Plasmastichlochschweißen?

Beim Plasmastichlochschweißen wird am Nahtanfang durch hohen Plasmagasdruck ein sogenanntes „Stichloch“ gebildet, wo das Material in seiner gesamten Tiefe aufgeschmolzen wird. Dadurch ist es möglich, hochlegierte Cr-Ni-Werkstoffe im I-Stoß bei Blechdicken von bis zu 10 mm zu schweißen. Zum Auffüllen des Stichloches, zum Ausgleich des Wurzeldurchhanges und für die Bildung einer geringen Nahtüberhöhung wird meist als Zusatzwerkstoff ein Kaltdraht eingesetzt.

Welche Vorteile habe ich gegenüber anderen Verfahren?

Aufgrund der technologischen Gegebenheiten beim Plasmastichlochschweißen ergeben sich eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Schweißverfahren:
 

  •  hohe Produktivität
  • Geringe Energieeinbringung (=geringer Verzug)
  • Geringste Betriebskosten pro Meter Schweißnaht durch Reduzierung der Nebenzeiten und Einsparung von Zusatzwerkstoff
  • keine Nahtvorbereitung bis 10mm
  • Einlagiges Schweißen bis 8mm

Die geringen Betriebskosten im Vergleich zum MAG, UP oder WIG-Schweißen resultieren hauptsächlich aus geringeren Nebenzeiten (Anfasen) und der wesentlich geringeren Zugabe von Zusatzmaterial, da beim Stichlochschweißen meist kein Anfasen der Bleche notwendig ist und somit das „Füllvolumen“ der Naht sehr klein ist. Es ergeben sich typische Drahtvorschubgeschwindigkeiten von 80-140 cm/min (Drahtstärke 1,2mm) bei einer Schweißgeschwindigkeit von 20-40 cm/min.

Wie setze ich das Verfahren in meiner Fertigung ein?

In der Fertigung von Behältern haben sich mehrere verschiedene Fertigungsverfahren etabliert, so z.b. die Stehtankfertigung, die Liegendfertigung auf einem Rollenbock, das Schweißen auf einer Spannbank oder das Fallnahtschweißen. Bei dem Einsatz gibt es nicht den „Königsweg“, so hat jedes Verfahren seine Vor- und Nachteile.

Die Firma MIG-O-MAT bietet hier maßgeschneiderte Schweißlösungen mit einem intuitiv zu bedienendem Steuerungskonzept.
Gerne beraten wir sie bei der Anwendung und der Wahl des für Sie richten Verfahrens.

Warum MIG-O-MAT?

  • Flexible, kundenorientierte Lösungen zum Plasmaschweißen
  • Serviceverfügbarkeit i.d.R. innerhalb von 24 Stunden
  • Intuitiv zu bedienendes Steuerungskonzept, Industrie 4.0 orientiertes System
  • eigene Fertigung
  • schlüsselfertige Lieferung

Stehtankfertigung

  • Schweißung in Augenhöhe des Bedieners
  • keine Kamera notwendig
  • gute Arbeitsergonomie
  • Formierung der Wurzel sehr einfach zu realisieren

Liegendfertigung

  • Formierung muss an den Produktionsprozess angepasst werden
  • Schweißung über Kamera oder Hubbühne
  • Schweißprozess in Wannenlage
    

Vertikal-Down mit Spannbank

  • Einfache Vorfertigung der Segmente
  • Exakter Kaltdrahteinlauf notwendig
  • Einfaches Handling der Segmente

Schweißen von planebenen Blechen auf einer Spannbank

  • zur Vorfertigung von Segmenten aus Normformatblechen oder vom Coil
  • auch als höhenverstellbare Version zum Schweißen von Rundsegmenten
  • hohe Produktivität und Qualität
  • Blechzuführung über Tische und Kettenförderer möglich